适马SOFT虚拟成型有助于找到理想的浇口位置，从而降低注射压力，从而降低夹紧力。借助新的自主优化技术和随附的虚拟DoE， 适马 可以最小化 成型 降低成本并提高流程获利能力，分析数百种可能的设置并自动找到最佳解决方案。
适马
成型
图1 –模具制造商希望将注塑零件的生产从700吨的机器切换到500吨的机器。通过虚拟DoE，可以修改注入点的位置。因此，SIGMA在一百多种可能的门控配置中，发现一种能够最大程度地降低压力需求，从而最大程度地减小夹紧力（绿色标记）的门控配置。
每个模具都面临着为任何模制零件寻找最佳浇口的决定。虽然可能会以焊接线，流痕或夹带空气的形成为主要原则来指导注射点的位置，但更为普遍的做法是选择浇口的最佳位置以降低注射成型压力。
但是，从经济角度来看，这是一个重要的标准。注射门位置的增加会增加注射压力，这意味着需要更大的夹紧力，而较高的填充压力也会缩短模具的寿命。
适马SOFT Virtual 成型中提供的自主优化技术消除了设计过程中的反复试验方法，使用户可以运行大量迭代来找到注塑件的最佳浇口位置，这在以下情况中不那么明显零件复杂度增加。
协同解决方案
例如，要用冷流道和两个注料浇口模制重量约为0.5kg的汽车内部零件。初始模拟显示所需的夹紧力约为540吨。但是，该工厂只能使用500或700吨的机器，因此该模具制造商向SIGMA Engineering寻求帮助，以寻求减小机器尺寸的解决方案，以便将更大的机器用于其他项目。
适马SOFT工程师与客户一起确定可以更改进样口的位置。使用自主优化技术，建立了虚拟DoE。在这种情况下，目的是降低注射压力。要修改的变量是两个门的位置。总共进行了120次实验以找到最小注射压力。
从注射压力需求的角度来看，最佳和最差的浇口位置如图1所示。由于采用了自主优化技术，该应用中的压力降低了27％。结果，夹紧力需求减少了50吨，并且可以使用工厂中可用的较小机器之一。
使用较小的夹紧装置可降低模具制造商每小时的运行成本。凭借40秒的循环时间以及该项目中总共250,000个零件，由于浇口位置的更改，该模具能够节省约40,000美元（约合36,000欧元）的项目成本。
适马是 岩浆是位于德国亚琛的铸造工艺模拟技术的市场领导者。 适马SOFT虚拟成型将零件和流道的3D几何形状与完整的模具装配和温度控制系统结合在一起，并结合了实际的生产过程来开发具有优化过程的交钥匙注塑模具。